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沸点上昇は、さまざまな塩溶液の沸騰時の温度を指し、塩化ナトリウムの飽和沸点上昇は107℃、塩化アンモニウムの飽和沸点上昇は115℃です。スケーリングの解決策は困難ですが、予防するには、1 つは Ca2+、Mg2+ を制御し、2 つはシリコンを制御するのが最善です。スケーリングが発生した場合は水洗、酸洗浄を行ってください。
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国産コンプレッサーの温度上昇は22℃、輸入コンプレッサーの温度上昇は8～9℃です。
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沸点を10～12℃以上に上げないことが最善です。コンプレッサーの合計温度上昇は22℃です。沸点が15℃を超えると、2℃の損失と5℃の温度差を考慮すると、蒸発効果は非常に悪くなります。有効蒸発温度差はできるだけ大きく、7～8℃が望ましいと考えています。
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流下膜の熱伝達係数は一般に 1200 ～ 1500、強制循環では 600 ～ 800 です。最終的な蒸発を確実にするために、より控えめな熱交換係数、より大きな熱交換面積、およびコンプレッサーの十分な温度上昇を選択するようにしてください。これにより、システムの信頼性が高まります。
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二次蒸気の圧縮中に飽和状態にする必要がある過熱プロセスがあるため、すべての蒸気コンプレッサーに水を充填する必要があります。一般に、1 トンの蒸気で約 50 キログラムの水を補充できますが、国産コンプレッサーと輸入コンプレッサーでは機会が異なります。
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経済性に関して最も重要なことは、電力消費と蒸気の投資コストを考慮することです。蒸気の価格が 150 元を超え、電気の価格が約 1 元であれば、MVR システムの方が費用対効果が高くなります。
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いくつかの状況があります。1 つは、システム設計が濃度のみを考慮しており、晶析装置を作成していないことです。もう 1 つは、設計が十分な蒸発を達成していないことです。例えば、飼料中の塩化ナトリウム濃度は8％ですが、出てくるときは20％になります。飽和に達しないと結晶化しません（塩化ナトリウムは27～28％になると結晶化するため）。
サージは回転速度と風量（設計量）の不一致により発生します。このとき、回転数、風量、供給量のバランスをとるために蒸発量を素早く調整する必要があります。これもプロジェクトの現場の状況に応じて判断する必要があります。
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蒸気が必要なのです。合成の前提は、系内の凝縮水を可能な限り使用することです。凝縮水は 90 ～ 100 ℃で出てくるため、凝縮水の温度は 40 ～ 45 ℃に下げるためにできるだけ消費されます。そして 2 つ目は、凝縮水だけではすべての原料を 90 ～ 95 ℃まで上昇させるのに十分ではないため、熱を補うために原料蒸気が必要であり、そのため原料温度が 90 ～ 95 ℃になるように保証されます。したがって、供給量と温度上昇に基づいて蒸気発生器比率が計算され、凝縮水のトン数と原蒸気の需要が計算されます。
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一般に、COD 10,000 mg/L 以内で塩を製造するのがよく、COD 30,000 ～ 50,000 mg/L で製造すると塩が黄色や黒に変色する場合があります。詳細は、実験室で水サンプルを検査することによって決定する必要があります。
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MVR とマルチエフェクト蒸発は両方とも蒸発の 1 つの方法にすぎません。水質を保証するのは難しいですが、判断して可能な限り防ぐことが必要です。たとえば、飼料の COD は 1000mg/L ですが、凝縮水の COD をできるだけ低くするには、その方法として、まずデミスターを使用します。次に、水中の軽質成分がすべて蒸発しないように、蒸発温度を比較的低くする必要があります。
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